銅川煤礦機械廠是1954年成立起來的國有企業(yè)，由于歷史原因，存在工藝技術(shù)落后，成本管理手段單一的現(xiàn)象。面對市場激烈的競爭，廠管理層針對現(xiàn)狀，組織工程技術(shù)人員進行分析研究，從采用新工藝和優(yōu)化工藝流程入手，實現(xiàn)了科技興廠，制訂多種成本管理辦法，通過推行精細化管理，初見成效。
一、采用新工藝新技術(shù)，推動成本有效管理
我廠把成本管理工作滲透到技術(shù)領(lǐng)域，充分發(fā)揮技術(shù)優(yōu)勢降低成本，加大對落后的生產(chǎn)工藝改進和生產(chǎn)工序更新改造，達到降低材料費用和人工費用的目的。
1、由傳統(tǒng)砂型鑄造工藝改為負壓鑄造工藝，降低產(chǎn)品成本
我廠原來沿用的砂型鑄造工藝存在技術(shù)老化、能耗和物耗高、成品率低的問題，導(dǎo)致單位成本增大，鑄件市場競爭力滯后，為此廠里進行了科技攻關(guān)，采用負壓鑄造工藝來取代落后做法，取得了一定成效。⑴負壓鑄造所使用的砂子可以反復(fù)使用，而砂型鑄造使用的砂子一次性使用后，便很難再用，造成浪費；鑄件在烘干工序中砂型鑄造工藝需要水玻璃、二氧化碳、砂子等多種材料，而負壓鑄造工藝只需涂料、泡沫、砂子等少量材料，減少了物耗；負壓鑄造工藝擺脫了砂型鑄造所需的木工造型件，減少了工序，節(jié)省了大量的材料成本。兩者相比，采用負壓鑄造工藝所耗用的材料費用比砂型鑄造工藝的材料費用能降低12%。⑵砂型鑄造工藝生產(chǎn)的毛坯件表面粗糙，廢砂等雜質(zhì)與表面粘結(jié)不易脫落，需要鏟斷作業(yè)，將表面的廢砂子等雜質(zhì)去掉，才能進入下一生產(chǎn)環(huán)節(jié)。負壓鑄造工藝則減少了鏟斷環(huán)節(jié)，縮短了鑄件的生產(chǎn)周期，節(jié)約了人工費用。⑶負壓鑄造工藝生產(chǎn)的鑄件表面質(zhì)量好、尺寸精度高、廢品率低，產(chǎn)生的冒口大量減少，成品率升至80%-90%，比砂型鑄造工藝50%的成品率提升了30%-40%，提高了冶煉鋼水的利用率。⑷負壓鑄造工藝適用范圍廣，對工人技術(shù)水平要求低，便于操作，大大減輕了工人的勞動強度，提高了勞動生產(chǎn)率，同時提高了生產(chǎn)的安全性。⑸負壓鑄造由于表面質(zhì)量大大提高，機加時可節(jié)約加工時間，減少了機加成本。⑹負壓鑄造工藝與砂型鑄造工藝比，改善了工作環(huán)境，維護了職工健康。
傳統(tǒng)砂型鑄造工藝年生產(chǎn)費用為618.11萬元，采用負壓鑄造后年生產(chǎn)費用為572.35萬元，每年可節(jié)約生產(chǎn)費用45.76萬元。
2、用變頻調(diào)速取代傳統(tǒng)調(diào)速，提高產(chǎn)品性能
電修分廠針對原傳統(tǒng)工藝存在著傳動效率低、難維護等缺點，采用變頻器控制的新技術(shù)，使產(chǎn)品取得了良好效果：(1)采用變頻器控制電機的轉(zhuǎn)速，取消擋板調(diào)節(jié)，降低了設(shè)備的故障率，產(chǎn)品節(jié)電效果顯著。(2)采用變頻器控制電機，實現(xiàn)了電機的軟啟動，延長了設(shè)備的使用壽命，避免了對電網(wǎng)的沖擊，產(chǎn)品能有效維護了煤礦安全、穩(wěn)定的生產(chǎn)。(3)電機在低于額定轉(zhuǎn)速的狀態(tài)下運行，減少了噪聲對環(huán)境的影響。(4)具有過載、過壓、過流、欠壓、電源缺相等自動保護功能；(5)提高產(chǎn)品質(zhì)量及產(chǎn)量。變頻調(diào)速采用后，由于自身具有結(jié)構(gòu)簡單，穩(wěn)定可靠，調(diào)速精度高，啟動轉(zhuǎn)矩大，調(diào)速范圍廣的特點，較未采用前僅在提高機械的傳動效率方面就可節(jié)能20%左右。采用變頻調(diào)速后每年可節(jié)約3.6萬元。
3、用二氧化碳保護焊機取代傳統(tǒng)交流弧焊機，減少材料消耗
我廠將傳統(tǒng)交流弧焊機更新為二氧化碳保護焊機。這樣可大大降低能耗，方便職工操作，提高焊條的利用率和輔助作業(yè)時間，焊接質(zhì)量大大提高。同時將傳統(tǒng)的手工切割更新為仿型切割、直線切割、數(shù)控切割，不僅提高了切割質(zhì)量，還降低了職工的勞動強度和輔材的消耗投入。
采用二氧化碳保護焊機比傳統(tǒng)手工切割全廠每年可節(jié)約成本21.6萬元。
4、托輥生產(chǎn)線將原有的工序重新編組，提高勞動效率，提高了單臺設(shè)備生產(chǎn)效率。
托輥生產(chǎn)線對原來按班組進行的作業(yè)流程改動，按生產(chǎn)工序的需要，重新編組。原來按工序劃分為大修組、鍛工組、機加托輥工組等，現(xiàn)在改為鉚焊班組、機加班組（含裝配鉗工）、托輥班組。
由于新工作流程更科學(xué)合理，減少了中間環(huán)節(jié)，使工效大大提高，提前了生產(chǎn)進度，縮短了產(chǎn)品生產(chǎn)周期。以生產(chǎn)DSJ 80\2×75皮帶機結(jié)構(gòu)件為例，原來生產(chǎn)一部皮帶機結(jié)構(gòu)件需要1個月的時間，現(xiàn)在每月可完成2部同樣的皮帶機結(jié)構(gòu)件，生產(chǎn)效率提高了2倍。同時采用新工藝后每年可節(jié)約生產(chǎn)成本4萬元。
二、采用多種手段，節(jié)約成本費用
煤機廠動員全廠職工提建議、想辦法，以節(jié)約能源為目標(biāo)，制定了一系列的規(guī)章制度，細化成本管理，降低成本費用。
1.與分廠簽定資源節(jié)約責(zé)任書，強化責(zé)任目標(biāo)和意識，積極開展“三家六節(jié)”活動，要求每名職工爭當(dāng)小管家，班組長爭當(dāng)紅管家，分廠領(lǐng)導(dǎo)爭當(dāng)好管家，從節(jié)約一滴水、一度電、一塊煤、一滴油、一塊廢料、一截線頭著手，要求每名職工從我做起，并根據(jù)節(jié)能降耗情況實施獎懲。
2.廠鍋爐房將鍋爐循環(huán)廢水利用為沖廁用水，一個采暖期為廠里節(jié)約用水一千多立方。在上一個采暖期當(dāng)中，他們想方設(shè)法共節(jié)約鍋爐用水一萬多立方、煤一百多噸、木材二十多立方，大幅度降低了供暖成本。
3.針對各車間原500瓦白熾照明燈耗電量大、穩(wěn)定性差和亮度不夠等缺點。按照廠節(jié)能減排工作部署，先期投資10萬余元，對機加分廠、安裝公司、動力分廠原耗電量較大的白熾燈進行了更換，共更換新型節(jié)能燈120余套。新型節(jié)能燈通過在機加分廠實際檢測，每小時耗電能比以前降低80%，不但照明亮度也比以前提高近一倍，一個工作日就可節(jié)約電能150度，一年下來就可以收回節(jié)能投資，大大降低分廠的生產(chǎn)成本，并且取得了良好的經(jīng)濟效益。
4.在企業(yè)內(nèi)部，我們還大力提倡充分利用網(wǎng)絡(luò)等方便快捷的傳輸手段，逐步實現(xiàn)無紙化辦公，以降低打印機、傳真機、復(fù)印機等的紙張消耗，避免不必要的浪費。
5、采用避峰填谷的辦法節(jié)約電費。由于峰值期間的電價比谷值期間的電價高，我廠采用避峰填谷的辦法降低能源消耗。以鑄造分廠為例，峰值期間一個月開爐電費為102831.54元，采用新辦法后電費為70484.25元，每月能節(jié)約32347.29元。
煤機廠通過加強成本管理全過程控制，全方位、多角度地控制成本，提高了生產(chǎn)效率，有效增強了企業(yè)競爭力，收到了良好效果。今后，我們將在不斷學(xué)習(xí)借鑒其他單位先進經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，繼續(xù)將成本管理作為深化企業(yè)改革的永恒主題，以實現(xiàn)企業(yè)的可持續(xù)科學(xué)發(fā)展。
編輯 王莉
